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沖壓件主要存在的重大品質問題有開裂,暗裂,缺料,少料,起皺及變形。這些問題嚴重影響著沖壓品質問題,沖壓車間各班組可依據不同的產生特性,制定不同的相關對策,定期召開沖壓件品質提升活動,對沖壓件進行評價,主要評價的項目有毛刺變化量,板件變薄量,CP/CPK變化影響的開暗裂風險。車間每月對各班組的質量提案進行實施,開展,效果確認,避免產生報廢及重大品質不良流出,沖壓件的質量穩步提升。

任意五金制品使用時都難免會出現一些故障及問題,那么沖壓件常見的問題有哪些?又該怎樣解決呢?我們從以下幾個方面做出了簡單分析。

一、粘合、刮痕:由于材料與凸?;虬寄DΣ炼谥萍蛘吣>弑砻娉霈F的不良;

二、毛刺:主要發生于剪切模和落料模,刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺;

三、線偏移:制件成形時,起先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線;

四、凸凹:開卷線有異物(鐵屑、膠皮、灰塵)混入引起凸凹;

五、曲折:由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變;

六、皺紋:由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

七、其他具體問題:在日常生產中,會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差大的情形,除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外,還應從以下幾個方面考慮去解決。

1、沖切刃口磨損時,材料所受拉應力增大,沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時,沖孔尺寸會趨小。

2、對材料的強壓,使材料產生塑性變形,會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時,沖孔尺寸會趨小。

3、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形,由于沖裁力減緩,沖件不易產生翻料、扭曲,因此,沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時,沖孔尺寸相對會趨小。

八、控制沖壓件產生翻料、扭曲的方法

1、正確的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料,一般先安排大面積之沖切下料,再安排小面積的沖切下料,以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

2、壓住材料??朔嘏f的模具設計結構,在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時,而材料又可被壓緊。關鍵成形部位,卸料板相應做成鑲塊式結構,以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損,而無法壓緊材料。

3、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm),以增加對凹模側材料的壓力,從而控制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

4、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力,即可減輕對凹模側材料的拉伸力,從而達到控制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

5、日常模具生產中,應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時,材料所受拉應力將增大,從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

6、沖裁間隙不正確或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因,需加以克服。

沖壓件常見的撕裂和歪斜形式有:

落料沖壓——沖壓切口——翻邊成形——切口——翻邊。中間屏蔽支架成形過程中有多種形式的撕裂和歪斜,撕裂件主要分布在工件的孔道、側壁轉角處R弧與壁頸的交界處等部位,由于五金沖壓成形和生產工藝條件的不同,支撐件在斷裂部位上是不同的。

沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。沖壓件加工是借助于常規或沖壓設備的動力,使板料在模具里直接受到變形力并進行變形,從而獲得形狀,尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料,模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以,被稱之為冷沖壓或板料沖壓,簡稱沖壓。它是金屬塑性加工(或壓力加工)的主要方法之一,也隸屬于材料成型工程技術。沖壓件與鑄件、鍛件相比,具有薄、勻、輕、強的特點。

沖壓件沖壓可制出其他方法難于制造的帶有增加筋、肋、起伏或翻邊的工件,以提升其剛性。由于采用模具,工件精度可達微米級,且重復、規格一致,可以沖壓出孔窩、凸臺等。沖壓件使用的模具是采用彈壓卸料板,還是采用固定卸料板,取決于卸料力的大小,其中材料料厚是主要考慮因素。


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