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金屬折彎件加工常見的缺陷有哪些?

一、折裂

剪切或沖裁后,材料邊緣常出現毛刺或細裂紋,彎曲時容易形成應力集中而被折裂,剪切(帶毛刺的表面)時(剪切時)剪切向外,開裂位置發生在工件的剪裂帶和揉壓帶上。為此采取的技術措施有:

剪切或沖裁后的工件,在彎曲時保護剪切面向里,即處于受壓狀態,成形效果較好。

折彎前對工件進行去毛刺處理,折彎后可在折彎處用手工砂輪對折彎部位進行修磨。

二、反彈。

在彎曲過程中,金屬材料的塑性變形和彈性變形是同步的。當彎曲結束時,由于恢復彈性變形而產生回彈?;貜棳F象直接影響工件尺寸精度,因此需要對其進行控制。為此采取的技術措施有:

角度補償法。如果工件的折彎角為90°,則折彎機下槽口(V形)的開口角度可選擇78°。壓力時長增加校正率。當彎曲終了時,通過加壓修正,延長彎曲機上模、工件和下槽的接觸時間,以增加下槽角部的塑性變形,使拉壓區內纖維的回彈相互抵消,從而減小回彈。

三、凸起

對中厚板(厚度t≥6mm)的折彎情況特別,折彎線附近區域的纖維組織變長,導致折彎角上的凸起,通過對車間成形工件的觀察,凸起圓角的尺寸隨著板厚的增加而增大。對于某些質量要求較高的工件,圓角凸起會影響焊接或裝配的尺寸精度,需要采取工藝措施取消。為此采取的技術措施有:

當采用熱切削設備進行切削時,加工人員在板材展開切削下料時,將下料圖以折彎線為中心作內凹弧,去除多余的板材,其中R為圓弧半徑。

對未做切板凹弧切割的工件,在切板折彎完成后,由手工對其進行修磨,達到所要求的尺寸精度,如果裝配精度要求較高,則需要對工件進行銑邊處理。

四、滑料

1、待彎曲工件出現彎曲線與工件邊緣線不平行的情況,即一端在彎曲機下槽處有一個支點,另一端無支點。在下料圖中,工件折彎線的方向上增加了割縫,割縫的長度是工件折彎線向外偏移的長度,偏移寬度是選擇的折彎機下槽寬度的一半。

2、待折彎的工件的折彎線與工件的邊線平行,但兩端在折彎機的下槽處沒有支點。工藝員根據下料圖增大尺寸,使彎管機下槽的邊部有支點,滿足彎管要求。待彎工序完成后,根據產品圖紙進行切余量、修磨切口,達到產品質量要求。

五、壓痕或打滑傷

在壓彎過程中,工件受到壓彎機的上模和下槽的擠壓而產生不同程度的壓痕或滑痕。普通碳鋼零件表面粗糙度要求不高,不會造成輕微的損傷。但有些特別材料,如430―2B、12Cr17Mn6Ni5等,其鏡面的外觀,需要采取確定的工藝措施加以保護。為此采取的技術措施有:

對于碳鋼材料,應增加下槽折彎寬度,使其成型圓角半徑增大,減少下槽對工件的擠壓;

對于特別的不銹鋼材料,壓彎前的準備工作,是在折彎機的下槽處鋪紙隔離,如果工件兩面都需要保護,也可以將工件沿折彎線方向的鋪紙隔離。具有良好的生產條件,可采用抗壓痕墊。


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